管道焊接施工质量验收标准

5.2 管道焊接

5.2.1 管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》CB 50236的有关规定执行。

5.2.2 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮,并进行打磨。

5.2.3 施焊环境应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的有关规定。

5.2.4 氩弧焊时， 焊口组对间隙宜为2~ 4mn。其他坡口尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的规定。

5.2.5 不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。 当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。

5.2.6 管道焊接完成后， 强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。

5.2.7 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅱ级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》CB 50236要求的Ⅲ级质量要求。

5.2.8 焊缝内部质量应符合下列要求:

1 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅰ级质量要求。当采用100%射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。

2 对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T 12605中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中的Ⅱ级质量要求。

5.2.9 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求:

1 管道内部质量的无损探 伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。

2 对穿越或跨越铁路、 公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。

3 当抽样检验的焊缝全 部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格;当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验:

1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。

2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。

3）同一焊缝的返修次数不应超过2次。